大西洋集团是我国第一家生产焊接材料的企业，其历史最早可以追溯到1950年，这家位于四川自贡的传统制造企业，在自动化和数字化技术浪潮中，为何以及怎么来实现企业的转型升级？e-works记者日前采访到大西洋集团董事长李欣雨先生。

  “企业改变不了环境，唯一能改变的是自己，只有通过改变来适应大的环境，企业才会有生命力。”大西洋集团董事长李欣雨接受e-works记者正常采访时如是说。

  大西洋集团是我国第一家生产焊接材料的企业，其历史最早可以追溯到1950年，这家位于四川自贡的传统制造企业，在自动化和数字化技术浪潮中，为何以及怎么来实现企业的转型升级？e-works记者日前采访到大西洋集团董事长李欣雨先生。

  在李欣雨接任大西洋集团董事长的2011年，工业4.0的提法还未诞生，中国制造2025和美国工业互联网等战略均尚未提出，当时的李欣雨就开始着眼于对大西洋集团这家超过60年历史的传统制造业做改造升级。

  得益于较早地探索企业数字化转型，大西洋集团如今已基本建成了软硬一体化智能制造体系。“只有如此，我们才可以实现从焊接材料专家到焊接专家的战略转变，实现研发模式、管理模式和制造模式的创新。”李欣雨说。

  成立于1950年的四川大西洋焊接材料股份有限公司，其前身是上海斌诚焊接材料制造厂，是我国第一家焊接材料制造企业，也是国内焊接材料行业唯一的国有控股上市公司。在过去数十年的发展历史中，大西洋集团几经改制，已成为焊接材料领域的领军企业。目前，大西洋集团的主体业务是为装备制造业焊接领域提供优质的焊接材料，是国内焊接材料行业品种最多、配套能力最强的企业之一。

  在国家的重点建筑项目中，譬如鸟巢、水立方、国家大剧院、三峡工程、西气东输等都有大西洋集团参与的身影，“中国制造2025”战略中提及的十大重点领域包括航空航天、轨道交通、电力装备、船舶重工、海洋工程等都是大西洋集团服务的重点行业。

  从制造业行业分布来看，焊接材料领域是制造业相对边缘化的一个行业，却又是不可或缺的一个细分行业，因为焊接是制造业和建筑业最基础的工艺方法。

  简单来理解，焊接技术分为焊接材料、焊接装备、焊接方法和焊接工艺四个门类，大西洋集团的业务则大多分布在在焊接技术体系的焊接材料这一块。

  在李欣雨看来，焊接材料行业的产品同质化严重，竞争非常激烈，领先的产品极容易被同行模仿和山寨。而只有提供配套的产品服务和个性化的解决方案能力，才可以更好的立足于市场。

  这是为什么大西洋集团制定了由“焊接材料专家”发展成为“焊接专家”，实现由“焊接材料制造商”到“提供焊接整体技术解决方案服务商”战略转型的原因。

  作为典型的劳动密集型制造业，大西洋集团在发展过程中需要面对大环境带来的重重挑战。

  首先是人力资源的挑战。作为老国企背景的传统制造企业，大西洋集团具有劳动强度大、作业环境较为恶劣的特点，随着劳动力资源成本的变化以及劳动力供给和需求的变化，人力资源短缺的挑战越来越明显。有多个方面数据显示大西洋集团35岁以下的员工不到20%，这在某种程度上预示着过去10年间企业只招聘到极少的年轻人。对于大西洋集团来说，只有打造更现代化的生产制造模式和更友好的作业环境才能吸引千禧一代员工的加入；

  其次是节能环保的压力。焊接材料需要消耗矿石、金属、有机物和化工制品等原料，同时还需要消费大量的水资源；为了改善环境，传统制造业在发展过程中必须最大限度地减少排放。

  为此，大西洋集团提出了三个转型举措：一是通过提升企业的自动化水平，降低劳动强度，提高劳动生产效率；二是通过工艺技术和装备技术的创新，解决资源过度消耗的问题；三是通过装备技术进步降低污染和排放。

  李欣雨接受记者正常采访时谦逊地表示，不是我们企业多么有前瞻性进行升级改造，而是大的环境倒逼企业一定做出改变。正是在这样的背景下，大西洋集团提出了“绿色、低碳、环保、高效”的转型八字诀。

  大西洋集团围绕转变发展方式与经济转型八字诀，提出了两个能力的建设：首先是科研创造新兴事物的能力的建设。截止目前，大西洋集团拥有700多项自主知识产权，51项发明专利，获得国家、省部级科技成果奖88项，牵头制定国家行业标准87项。基于这些科研成果，大西洋集团成为打破国外有名的公司在高端焊接材料垄断的先锋，也是突破高效焊接材料关键技术的领军者。

  尤其是在面对国际焊接材料生产企业在产品研制、制造技术和应用研究等方面长期对中国焊接材料行业实行技术封锁的情况下，大西洋集团坚持以自主研发为主和产学研合作为补充的多元化技术发展路线，为中国装备制造业焊接领域提供优良的焊接材料，推动高效清洁焊接工艺的技术进步，不断打破国外焊接材料企业对中国的控制和垄断。

  其次是构建传统制造业向现代制造业的转型升级能力。李欣雨和记者说，大西洋集团将核心和着力点放在了制造方式、制造模式的转变上，通过运用自动化、数字化和智能化技术打造焊接材料人机一体化智能系统的基地。目前，大西洋集团正在打造中国一流焊接产业示范基地，产业园区的建设进度已完成了90%。

  在制造环节，大西洋集团逐渐引入了AGV、RGV、子母穿梭车、园区轨道车、气力运输线、机器人、立体库等一系列智能装备，为构建智能工厂奠定了基础。

  用友NC ERP和MES系统的无缝集成，则成为大西洋集团智能工厂的生产指挥大脑。李欣雨向记者介绍，“通过用友智能工厂系统与轨道车、AGV、RGV、气力输送系统、配粉系统的集成互联，大西洋集团基本实现了基于工序作业拉动的、全过程物料配送精益化、智能化、无人化。”

  一个典型的应用场景是：大西洋集团能够准确的通过生产线能加工的物料及能力、换产顺序、机台状态等，将计划订单自动排程到关键机台上，确定在哪个机台生产、生产多少、何时开始何时结束，每班次对比产能利用情况。

  如今，在大西洋集团的智能工厂车间，工序作业计划能够最终靠工业APP自动分派到机台；员工实现了刷卡上岗，自动完成计件与质量追溯；通过工业APP驱动智能物流设备完成物流智能流转；根据智能物流执行反馈，自动完成工序作业进度反馈。

  要成为焊接解决方案专家，而不单单是焊接材料供应商，大西洋集团需要在企业运营的各个维度进行提升。

  如今，大西洋集团已经实现了生产的全部过程的透明可视、动态监控和科学调度；在大西洋集团的生产调度指挥中心，各地的销售任务、生产排程、库存、产品、能耗、设备、质量、环境排放等参数在大屏幕上一目了然，实际做到了大数据分析、科学调度和智慧决策。

  李欣雨认为，通过自动化、数字化和智能化的建设，大西洋集团在绿色、低碳、环保和高效这些指标上都获得了相应了提升。

  李欣雨说，“自从去年系统上线试运行以来，我们对这半年的数据来进行了测算，初步的成果是研发周期缩短了20%，库存降低了20%，优良品率提升了2-3%。另外一个明显的提升是，随着生产效率的提高，我们的工作人员减少了30—50%，这种减少不单单是传统意义上的作业人员，还有一部分是管理人员和生产后勤人员。”

  针对企业智能制造升级而减少的员工，大西洋集团制定了相应的举措：首先，大西洋集团正在全力发展生产型服务业，会分流一部分员工；其次，通过加强培训，来提高他们对新工作的适应能力，弥补了企业对新技术人力资源的缺口。

  另外，得益于工艺技术和装备技术的提升，大西洋集团在资源消耗方面也实现了大幅节约，用水量降低了90%，用气量也减少了30%。

  基于大西洋集团的人机一体化智能系统实践，它正朝着成为焊接领域中国第一、亚洲领先、世界有名的公司的这一目标迈进。